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橡膠制品橡膠與金屬粘接不良的原因分析及解決方法

時間:2019-10-23 2425 次瀏覽

信息摘要:橡膠與金屬的粘結是橡膠減震產品一個重要環節,橡膠與金屬的粘結原理,普遍認為在低模量的橡膠與髙模量的金屬之間,膠粘劑成為模量梯度,以減少粘結件受力時的應力集中。

橡膠與金屬的粘結是橡膠減震產品一個重要環節,橡膠與金屬的粘結原理,普遍認為在低模量的橡膠與髙模量的金屬之間,膠粘劑成為模量梯度,以減少粘結件受力時的應力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現粘結。底涂型和面涂型膠粘劑之間,以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯作用而實現粘結。

橡膠制品橡膠與金屬粘接不良的原因分析及解決方法

1、膠漿選用不對。

解決方法:參考具體使用手冊,選擇合適的膠粘劑。

2、金屬表面處理失敗,以致底涂的物理吸附不能很好的實現。

解決方法:粗化金屬表面,保證金屬粘結表面一定的粗糙度。常用的處理方法,顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸>磷化>鍍鋅。金屬表面不能有銹蝕,不能粘到油污、灰塵、雜質等。

3、膠漿涂刷工藝穩定性差,膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。

解決方法:注意操作,防止膠漿漏涂、少涂。涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥,讓溶劑充分揮發,防止殘留溶劑隨硫化時揮發,導致粘結失敗。要保證一定的涂膠厚度,特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質使相互擴散和共交聯作用充分進行;另一方面可以實現一定的模量梯度層。

4、配方不合理,膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致。

解決方法:改進配方以保證有充足的焦燒時間。模具、配方改進,保證膠料以最快的速度到達粘結部位。盡量采用普通半有效硫化體系,提髙硫黃用量,以實現多硫交聯鍵。改進硫化條件(溫度、時間和壓力)。減少易噴霜物和增塑劑的使用防止其遷移到橡膠表面,從而影響粘結。膠料停放時間太長,改用新鮮的膠料。

5、壓力不足。

解決方法:增大硫化壓力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足。保證模具配合緊密,防止局部壓力損失過大。

6、膠漿有效成分揮發或固化。

解決方法:硫化前需預烘的金屬件,應注意預烘的時間和溫度控制,過度預烘會導致反應性物質揮發和膠漿的焦燒(或固化)。操作時注意防止金屬件在模具內停留時間過長。

7、有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠,隨橡膠一起硫化,由小面積脫膠,引起制品大面積剝離。

解決方法:加強物料管理。