龙8国娱乐大厅公司網站!
25年專注龙8国娱乐大厅O型密封圈、硅橡膠制品定制加工
13480865798
您的位置: 橡膠制品廠>>新聞資訊>>技術知識

橡膠模壓制品常見質量問題分析

時間:2019-07-19 2155 次瀏覽

信息摘要:模壓制品指在平板硫化機上用模具成型和硫化的中小型橡膠制品,如各種形式的油封制品,減震制品、保護套等。

本文所說的模壓制品,指在平板硫化機上用模具成型和硫化的中小型橡膠制品,如各種形式的油封制品,減震制品、保護套等。

橡膠模壓中出現的反映在不同制品上的同一類問題,如缺膠、鼓包等,由于橡膠材料的種類、批次、產地不同,機床、操作者不同,甚至氣候的不同等等,因而產生問題的原因也不同,企圖找到一條固定的具有普遍意義的改進方法是不可能的,只能具體情況具體分析。

1、缺膠

表現為表面(全部或局部)疏松、麻面或有空洞。產生原因和防止方法:

(1)加料量不足,為保證橡膠制品不缺膠,應準確確定毛料重量、加足料量并反映在工藝文件內。

(2)壓力不足,膠料不能充滿模腔。應適當增加壓力。

(3)膠料流動性太差。在制品性能允許的情況下,可調整膠料配方,增加可塑性,工藝上應適當增加壓力或者在模具或毛坯表面涂灑一層硬脂酸鋅、硅油一類的潤滑劑(帶金屬嵌件者不用)。

(4)模具溫度過高,膠料部分焦燒,流動性降低。應適當降低裝料時的模具溫度,但不應降溫過多,否則,模溫在規定時間內升不到硫化溫度,而使

整模膠料報廢。應當說明,硅橡膠因其沒有嚴格的正硫化點,膠料可在較低溫度下裝模(可與室溫相當)而不影響硫化膠性能。

(5)膠料的焦燒時間太短。應改進配方,提高膠料的耐焦燒性。

(6)裝模、合模速度太慢,引起焦燒。應提高操作技術。

(7)坯料安放位置不當,使得膠料不易克滿模腔。

(8)模具結構不合理,也可使膠料不易充模,例如,對于狹長制品,應使制品長度方向與加壓方向垂直。

(9)加壓太快,膠料在未充滿模腔之前就被擠出模外,使毛邊增厚而制品缺料。應減慢加壓速度,使膠料在壓力下緩緩流入模腔。

2、對合線開裂

表現為啟模后在模具對合處制品裂開。有時有毛邊內縮現象(俗稱抽邊)。產生原因及防止方法:

(1)壓力不足或壓力波動、使硫化過程中膠料內部壓力大于硫化壓力,而使模具稍稍漲開,引起制品開裂。應增加壓力或者檢查壓力波動原因。

(2)硫化壓力過大,膠料被嚴重壓縮,啟模時,壓力急劇下降、硫化膠體積增大,制品其他部分因受模具限制無法膨脹,而模具對合線處則可自由膨脹,因膨脹不均造成的內應力就會導致對合線開裂。應使硫化壓力降到合適的水平,防止過大過小。

如果降壓后毛邊增厚,可酌情減少加料量或加大流膠槽。有條件時,可使模具在壓力下冷卻,然后啟模,這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現象,減少或杜合線開裂。

(3)硫化溫度高,時間短。這常常是造成厚制品抽邊的主要原因。制品外部硫化后,由于膠料傳熱慢,內部還處于未硫化狀態,如果這時降壓啟模,內部硫化反應中的揮發物就會迅速外溢,同時由于溫度下降,膠料嚴重收縮〔比之硫化完全的膠料收縮率要大),這兩方面的因素使得對合線處開裂并抽邊。應當調整硫化條件,采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。

(4)對合線處局部疏松,膠料之間結合強度小。這是造成對合線處局部開裂的常見原因。導致局部疏松的原因很多,如模具合縫不嚴,膠料從縫隙中流出過多;裝料方法不當,使對合線處某個部位有不明顯缺膠;模具結構不合理(對合線方向與加壓方向平行是典型的不合理結構,應予以避免);膠料太硬等。對于上述問題應當分析具體情況,采取相應措施加以改進。

(5)緩壓太遲。如果在膠料表面已經硫化后再緩壓,常使對合線開裂。

3、鼓包、氣孔或呈海綿狀

產生原因及防止方法

(1)硫化不充分,溫度過低或時間過短,使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈。應查明原因,采取相應措施。

(2)硫化壓力不足、模腔內滯留的氣體和硫化揮發物不能及時排出。應適當增加壓力。

(3)加壓太快、合模迅速,氣體來不及排出。應緩緩加壓,使模具慢慢閉合。

(4)緩壓(亦稱放氣)不當或沒有緩壓。對于大部分制品來說,都需要緩壓。緩壓應掌握時機,過早過遲都不利于排氣,反而帶來其它弊病。

(5)模具結構不合理。如:對于結構復雜制品,應采用多鑲塊式模具,這樣有利于氣體從模具合縫處逸出;對易出現氣孔的地方可加開跑氣槽;上模板型腔不宜太深等。

(6)裝料方法不當,模腔內空氣不易排出。這點對于結構復雜、有死角的模具來說,有很大的危險性。應在裝料時盡量使膠料均布于模腔各部位。

(7)膠料內夾有空氣和水分。這通常是熱煉或保管不當造成的,應當提高熱煉質量,熱煉好的膠料應密閉保管。在裝模前如對膠料進行干燥處理,可有效地防止水分帶入模腔。

(8)硫化溫度偏高,膠料表面過早化,妨礙了膠料中空氣、水蒸氣和揮發組分的自由析出。對于厚制品來說,這點尤其重要。采取措施同2,(3)。

(9)裝料量不足、這除引起制品表面有缺膠現象外,也可使制品內部不密實,有氣孔。

(10)膠料硫化速度太快,內部的揮發物來不及析出就已硬化。應調節配方,增加膠料的誘導期。

4、分層和開裂

產生原因及防止方法:

(1)返回膠(膠料熱煉后沒有用完,剩余膠料又與新膠料合在一起熱煉,這種剩余膠料稱返回膠)與新膠料一起熱時混合不均勻,致使硫化程度不一致,造成分層。應適當增加薄通次數,使熱煉均勻。

(2)膠料或模具被油脂及其他雜質沾污,在被污染的地方造成分層。如果油污發生在制品表層,該處就有開裂的可能,因此膠料應妥為保管,模具在使用前要擦試干凈。如果模腔的死角、鑲塊縫隙不易擦拭干凈,第一模制品可廢棄不用。

(3)脫模劑涂擦過多,使其部分浸入膠料中,造成制品分層、開裂。除易粘模部位外,脫模劑不涂或少涂。

(4)混煉不均或噴霜。噴霜是橡膠配合劑(如硫化劑、防老劑、增塑劑等)從橡膠中析出的一種物理現象。未硫化膠和硫化膠均可發生。膠料在進人模具前如果不能消除噴霜現象,制品各部分就不能很好地融為一體,而在噴霜部位分層或開裂。混煉不均的膠料本身就有分層現象,在熱煉和成型過程中如果不能消除此種弊病,則制品也就會分層和開裂,防止方法是:膠料在使用前要經過充分熱煉,可以部分或全部消除混煉不均和噴霜現象,熱煉好的膠料最好立即使用,不能停放太久,否則,噴霜現象還可能發生。

(5)混煉膠表面隔離劑涂灑太多,而在熱煉前又沒有擦拭干凈,埋下了分層開裂的隱患。因此膠料在熱煉前應盡量將隔離劑清除。同時膠料要充分熱煉,以便余下的隔離劑與膠料均勻地混合在一起。

(6)膠料塑性太差。例如某些氟橡膠,塑性很差,當膠料以片狀、塊狀、條狀毛坯裝模時,各膠片、膠塊、膠條之間在正常的硫化溫度下融合就很困難,常有分層、開裂現象發生。若采用低溫化,問題會更嚴重。預防措施量:①熱煉要充分。②采用與制品形狀相似的毛坯裝模。③預熱膠料。④盡量采用高溫硫化。

5、脫模裂傷

這一缺陷系指在脫模過程中將制品撕裂。撕裂部位因撕裂原因不同而異,撕裂原因及防止方法如下:

(1)過硫。因過硫制品彈性不夠,出模時易造成機械拉傷,一般情況下,適當降低硫化溫度,縮短硫化時間,即可解決此類問題。

(2)脫模時模溫過高,橡膠分子仍處于劇烈的運動中,遇冷空氣則局部先行冷卻,與后冷卻的部分形成內應力,極易造成脫模裂傷。一些機械強度不高的橡膠,如硅橡膠此種缺陷較多,出現這種情況時,應適當降低出模溫度。硅橡膠理想的辦法是冷出模,但這要降低生產效率。

(3)未用脫模劑或用量不足,應采取相應措施,特別在易撕裂處可多涂一些脫模劑。

(4)出模方法不當,應加以改進。

(5)模具結構不合理。如波紋狀防塵套之類的制品,從整體模芯脫出相當困難,若把模芯設計為由多件鑲塊拼裝而成,使鑲塊分別從制品中抽出,則會避免裂傷。

(6)模具型腔加工不良或因長期使用污染嚴重,均可增加出模困難,甚至有使制品粘連在模其上的危險。

(7)選材不當,對于難于脫模的制品,應選用抗撕裂性能好,伸長率較大的橡膠材料,如天然橡膠、聚異戊二烯橡膠等。

6、噴霜

這里僅指硫化膠(即制品)的噴箱。硫化膠的噴霜雖然在個別情況下是有益的,但對制品的大部分性能都有不利的影響,故應予以防止。產生原因及預防方法如下:

(1)硫化不充分,未參與硫化反應的硫化劑較多而導致噴硫(即硫化劑從膠中析出)。應采取相應措施,消除硫化不充分現象。

(2)某種配合劑用量太多,超過了硫化膠的溶解量,應調整配方。

(3)配合劑混合不均勻,應提高混煉質量,同時,在使用混煉膠時,熱煉要充分。

(4)出模時模具冷卻太快、應逐漸降溫。

(5)制品保管溫度太低,配合劑在橡膠中的溶解度下降。

7、扭曲變形

產生原因及防止方法如下:

(1)硫化不充分,材料塑性大,出模時因機械力作用使其發生扭曲變形。硫化不充分的制品,后硫化現象也較嚴重,在后硫化過程中也可發生變形。應查明硫化不充分的原因,相應采取措施。

(2)硫化不均勻。一是制品太厚,內外硫化不均,出模后內部繼續硫化,制品發生變形,采取措施同2、(3)。二是上下平板溫度不一致,造成制品各部分硫化程度有差異,引起變形,這種情況下,應立即檢修硫化機。

(3)出模溫度太高,股料尚有較大的可塑性,容易在機械力作用下變形。防止方法同5、(2)。

(4)帶有簿形金屬嵌件的制品,嵌件尺寸不合格,雖然利用其彈性可以安放在模腔內,但出模后便立即恢復到原來的形狀,導致整個制品變形。金屬骨架外圓裸露的油封制品常發生此類質量問題。嚴格控制與模腔有配合關系的嵌件尺寸,可杜絕制品變形。

(5)夾有織物的制品,由于織物與橡股材料的收縮率不一致,出模冷卻后因收縮不均而變形,還有一些合成纖維織物,如錦綸、滌綸等,熱收縮現象嚴重,也導致制品變形。對于前一種情況,最好的方法是出模后立即定型,限制其收縮。對于后一種情況、模壓前應將織物進行熱定型處理。

(6)制品壁厚相差懸殊,冷卻時收縮速度不一致,容易使壁薄部分撓曲變形,帶有金屬嵌件的制品,若純膠部分較薄也常常發生變形問題。上述兩種情況,均可用降低出模溫度的辦法補救,也可用出模后立即定型的辦法來處理。

(7)制品保管不當是引起制品變形不容忽視的原因。這方面的例子很多,如:

①中空制品、薄壁制品、壁厚相差懸殊的制品長期雜亂地堆放在一起,甚至制品上還壓有重物,這很容易使制品變形。正確的保管辦法應排列整齊,不要堆積過高,中空制品(包括O型圈)最好套在芯棒上保管。

②O型圈用繩子串在一起掛在空中保管,在自身重力作用下發生變形。

③制品采用紙、布等軟物質包裝,捆扎過緊、引起變形。一般應用木箱、硬紙盒等包裝橡膠制品為好。

8、O型圈接頭脫裂或有接痕

以條狀坯料裝模的O型圈有時會發生接頭脫裂現象。其表現形式為將制品拉伸或壓縮時,坯料結合處外層膠膜破裂,而內部融合不完全甚至全部脫節。產生的主要原因和防止方法是:

(1)坯料塑性太差,對這類膠料最好采用無接頭的O型坯料裝模,坯料用沖刀或劃刀制取,也可采用連續下料機制取。

(2)硫化溫度低或硫化時間短,應適當提高硫化溫度或延長硫化時間。

(3)采用壓出膠條作為制品坯料時,若壓出機溫度過高、膠料有輕度焦燒,引起制品接頭不良。

O型圈接痕的表現形式為制品在坯料接合處有一條細小的凹痕,產生原因及改進方法與接頭脫裂相同。