橡膠模壓制品常見缺陷及解決方法

橡膠模壓制品常見缺陷及解決方法

1、起泡（又叫困氣、包風）

產生原因：模壓料固化不完全空氣沒有排清模溫過高,使物料中某種成分氣化或分解。

解決方法：提高模溫或延長保溫時間，增加排氣次數降低模溫。

2、缺料

產生原因：模具配合間隙過大或溢料孔太大脫模劑用量太多，操作太慢或太快。

解決方法：調整模具配合公差和溢料孔尺寸，調節適當的合模溫度和加壓時機。

3、燒焦

產生原因：模具溫度過高,橡膠在合模過程中還沒來得及充分流動就已經部分硫化失去融合能力。

解決方法：適當降低模溫。

4、翹曲

產生原因：固化不完全出模工藝不當溫度偏高導致過硫化。

解決方法：改善固化條件重新設計模具，使頂出裝置合理。適當降低模溫或縮短琉化時間。

5、表面無光澤

產生原因：模溫過高或過低粘模模具表面粗糙。

解決方法：調整模溫，一般適當降低模溫使用合適的脫模劑提高模具表面光潔度，應鍍鉻。

6、粘模

產生原因：模壓料未加內脫模劑或加入不當模具表面粗精或新模未經研磨使用壓制壓力過高。

解決方法：通過試驗加入適量的有效的內脫模劑提高模具表面光潔度，可用壓塑粉試模后再壓制玻璃鋼適當降低壓力。

7、斑駁表面

產生原因：模具過熱顏料因過熱而分解。

解決方法：降低模溫。